介绍:
《边塞都城•大同记忆》二十二集
大同齿轮：如歌岁月铸辉煌
作者：偶 趣 播读：香 茗
一个国家的腾飞，离不开强大的制造业。大同齿轮可以说是我国制造业的一个代表，走进大齿、了解大齿就像上了一堂MBA核心课程。
回首来时路，方知行已远
1958年7月1日，在大同古城西门外的一片荒野上，伴随着机器轰鸣、人声鼎沸，大齿前身———大同综合机床厂破土动工了。大同综合机床厂的主要产品是锅驼机、离心水泵等。那时的大齿仅是一个固定资产原值112万元、年产值157万元的小企业。
1963年更名为大同农业机械配件厂，主要生产拖拉机配件、铸铁管；1964年更名为大同齿轮厂，但主营业务没有发生变化。大同齿轮厂上世纪80年代末90年代初正式进入变速箱领域，开始生产重型汽车变速箱、发动机齿轮、汽车分动器等；1997年大同齿轮厂完成公司化改革，变成了山西大同齿轮集团有限公司；1998年以部分优良资产与太原重机集团联合上市，组建了太原重工股份有限公司大同齿轮公司，主要生产轻、中、重型汽车变速箱，发动机齿轮等产品。
2008年11月，已届天命之年的大齿迎来了新的机遇。11月18日，中国重汽集团、山西省国资委、太重集团在太原联合签署了《中国重汽集团与大齿集团战略重组协议》，大齿成为中国重汽的全资子公司，更名为中国重汽集团大同齿轮有限公司。双方从正式启动讨论战略重组到签署协议仅用了104天，成为当时的新闻热点，各大媒体纷纷用“闪婚”来形容重组之快。这次重组成为大齿发展史上的里程碑事件，标志着大齿进入了跨越式发展的新时代。
2011年，大齿启动了整体搬迁改造升级工程，厂区从原先的西门外老厂搬到了御东装备制造园区。厂区变大了，发展空间更广阔了。青年技术专家师公飞后来回忆说：“通过搬迁改造升级，公司实现了质量、工艺、产能、物流、管理五大提升。生产设备自动化水平得到提升，工艺布局符合精益生产要求，生产组织模式发生根本转变，变速箱生产能力提升120%，发动机齿轮生产能力提升50%。”
搬迁后的大齿持续开展了“QCD改善”、“创新精彩两件事”、“责任工程师团队建设”、“精品工程”、“质量红线原则”、“技能大师工作室创建”、“每周之星”评选以及贯穿全年的劳模评比争优等活动，为企业发展注入了新活力。
从上世纪60年代初期在特定历史条件下依托农机求生存，到70年代初期又由小型农机企业向专业化中型齿轮厂过渡，再到80年代初期从计划经济向市场经济过渡的“阵痛”和“找米下锅”，大齿这枝新抽的嫩芽，迎着塞北的风沙，经历了四易厂名，三次变迁、七次转产的困境，最终走出了属于自己的一片天地，成为一家占地近千亩、资产总值23亿元、年产值超14亿元、产销一体化的大中型企业。
今天的大齿，以生产商用汽车变速箱、汽车发动机齿轮和工程机械齿轮为主，成为目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发制造企业。
企业创新，永无止境
什么样的因素促成大齿成为国内同行业的翘楚？是创新。大齿所从事的行当是充分竞争的制造业，无任何自然资源和市场壁垒可依赖。而且，大齿原本是一个生产农机配件的小厂，后来生产拖拉机配件。拖拉机和汽车的差距，远大于土坯房和砖瓦房的差距，如果没有创新，大齿就做不到今天的样子。
一切都是从零开始，没有现成经验可循，唯有不断创新方能保持自己的技术和成本优势，在竞争中立于不败之地。大齿的创新沿着两条清晰的主线进行:一是产品和技术的创新，这个创新直接带来产品谱系的拓展和升级；二是各种鼓励创新的制度安排和活动载体，第二个创新有力地促进了第一个创新。
多年来大齿秉持“技术主导、创新引领”的理念，大力推进第一个创新，累计投入数亿元用于技术改造和产品研发，通过不断试验、不断改进，最终实现了从农机制造向汽车变速箱制造的跃进。现在的大齿，所有核心零件全部实现自制，其变速箱在智能化、轻量化、模块化方面居于国内领先水平。
上世纪80年代中期，大齿开启了技术升级和产品结构“脱胎换骨”式的重大调整：在引进“二汽”八平柴汽车生产制造技术时，同步引进日产柴油机TMH402变速箱制造技术，并为东风EQ153配套。从设计到制造，大齿人硬是用了不到5年的时间，在国内成功推出了首台具有国际先进水平的EQ153八平柴汽车变速箱。据老职工回忆，仅壳体的设计验证就不下8轮。
大齿在2001年和2002年先后两次引进了日产柴油机最先进的MPS62B和MPT21B多档变速箱制造技术，通过消化、吸收和不断创新，研发出了适合我国重型车需求的新型商用汽车变速箱系列，占领了技术制高点，赢得了市场主动权。
大齿生产的商用汽车变速箱一度在国内的市场占有率达到46%以上，可以说在当时的公路上，每开过两辆商用车就有一辆安装了大齿变速箱。然而，市场竞争如群雄逐鹿、逆水行舟，不努力、不创新就会掉队，大齿的决策者们在这方面依然保持清醒的头脑。
2005年，大齿改变以往单纯依靠技术引进、消化、吸收的“跟进模式”，开始走自主创新之路。他们与国际知名公司联手，用了三年多的时间，研发出了具有国际先进水平、适合中国国情、且拥有完全自主知识产权的DC16J200T重型变速箱。到2007年底，大齿汽车产品已占到总产值的98%以上，成为名副其实的汽车零部件生产企业。
2011年整体搬迁改造升级后，大齿不仅重新完善和规范了变速箱产品型谱，同时将“系列化、轻量化、智能化”作为整个新品开发的主线，以HW系列变速箱为研发重点，先后开发出七大系列上百个品种的新品变速箱，得到了东风、福田等主机厂的订单；发动机齿轮在满足为康明斯公司全球七个工厂和中国工厂供货的基础上，为中国重汽曼发动机100%国产化作出了贡献。
大齿在第二个创新——管理创新上也是有声有色。通过“全员创新精彩两件事”，推动人人成为创新主体，形成了浓厚的创新氛围；通过建立创新工作室，发挥劳模和技术带头人的示范引领作用，建立了坚实的技术交流和攻关平台。
从2015年起，大齿开始推行“全员创新精彩两件事”，意在引导职工打破常规，参与创新。每年年初，上到董事长，下到普通员工，立足岗位提出“两件事”的创新目标，到年底考核交账。公司对职工“创新精彩两件事”的推进情况，按照季度跟踪、年度总评价的原则，采用“优秀、良好、合格、不合格”等级打分，对应不同的激励，对改善效果突出的职工授予“金、银、铜”牌改善员工称号，激发广大职工参与改善的热情。现在“全员创新精彩两件事”活动，已成为大齿企业文化的一部分。
大齿有个明星叫徐亮，是一位从基层一线成长起来的技术能手。凭着数控专业的理论知识和多年的现场实战经验，他发明设计了薄壁零件磨内孔节圆定位偏心盘。这一创新被工厂采用，不仅使加工效率提高了近3倍，而且质量得到日本、美国、巴西等国家发动机厂的认可和肯定。徐亮因获得创新“优秀”的好成绩，被公司破格从生产一线岗位聘为高级技师，并领衔“徐亮创新工作室”。他的另一项创新成果《设计制作副箱副轴焊接总成热装对齿工装》，获得2018年山西省“五小竞赛”一等奖。
现在只要走进大齿生产现场，“徐亮工作法”、“夏康康快速换模法”、“成本控制标杆班组”……创新标杆的牌子随处可见。
创新工作室既是攻克生产难题的载体，又是培养技能人才的摇篮。大齿拥有的职工创新工作室数量已经达到9个，其中，国家级创新工作室2个、省级创新工作室3个、省机冶建行业创新工作室1个、市级创新工作室3个。这些工作室是劳模和技术带头人开展技术攻关和交流研讨的场地，同时承担着培养优秀技工、提升质量技能、传承“工匠精神”的重任，一名名优秀的“大齿工匠”在这里成长起来。
全国劳模、国家级技能大师工作室带头人、享受***特殊津贴工人专家、中国重汽集团首席技师刘奇创新工作室的成果《HW19712TL变速箱总成间隙测量方法》，获全国机械工业优秀QC成果一等奖，《HW变速箱顶盖不回位》等四个改善项目为公司降低了50%的“三包”索赔金额。
徐玉成创新工作室的成果《“S”型刀片的应用》，使原来的两个切削刃提升为八个切削刃，每年为公司节约加工成本50万元以上，《发动机凸轮轴齿轮键齿角度和齿孔角度稳定性的改进》每年为公司节约加工成本10多万元。
产品质量，企业生命
“康明斯发动机襄樊的桥，大齿变速箱不用挑。”全国劳模刘奇语气中带着骄傲，他亲身见证了大齿变速箱跑青藏路60万公里不开箱的记录。类似这些成绩来自于大齿长期以来对质量至上的坚守。大齿的产品处于充分竞争的市场，大齿人深深知道产品质量在企业经营中的分量和价值，始终坚持“用人品打造精品，用精品奉献社会”的理念，大力实施“精品工程”。
正式加入中国重汽集团大家庭后，大齿进一步完善产品链，设立了国家级工程实验室“汽车变速器工程实验室”。实验室里，疲劳测试台、拨叉实验台、同步器性能实验台、静弯曲实验台、气助力实验台、高速润滑实验台、取力器疲劳实验台、温升实验台……可谓琳琅满目，变速箱上每个数据在实验室大屏幕上都直观可见。
近年来，大齿对生产线设备的加工工艺路线进行了优化，改进了存在问题的工装,对全部设备的工程能力指数进行了摸底，将工程能力指数不达标的设备进行了改进，同时建成了30多条自动化生产线，这些举措使产品质量有了很大提高。大齿还出台了“质量红线”政策，对任何与质量目标有冲突的情况和环节零容忍，并按照问题导向、业绩导向的原则进行改进，确保产品的“一致性”和“可靠性”。
大齿建立了完备的质量追溯制度，力求把问题控制在源头。各加工环节建立产品永久性标识登记台账，清楚记录产品名称、供应商代码、加工批次等，并在工件表面打印象征工件身份特征的流水号，总成装配部门填写“总成装配质量记录卡”并输入ERP系统，进行二维码扫描，为每一台下线的变速箱总成确定唯一的身份和铭牌标识。
在管理层面，大齿建立了质量“一号会议”制度、效益分析例会制度、质量门制度和现场责任工程师制度等“四项制度”，为质量提升提供工作保障。每月中旬，大齿总经理主持召开质量“一号会议”，及时了解、交流生产及产品质量、“精品工程”实施情况，确保质量改进措施落地。
大家还在听
